该炉型为钢板焊接单筒体结构圆型炉。 煤矸石从上部连续布入炉内，分别经过预热氧化、煤矸石自燃聚热、保温焙烧、降温冷却等物化过程，形成了具有活性火山灰质的煤矸石烧结料。该焙烧炉底部不设置机械传动卸料装置，是靠物料重力从炉底锁风式电磁振动输送机连续、可控卸出。鼓风机从炉底部向炉内供风，对炉内下部烧结料冷却的同时加热助燃空气。 使炉内煤矸石自燃过程处于受控状态，有效解决煤矸石的“生烧、过烧炼结”现象。 上料、 供风、卸料通过PLC控制系统完成。设备简单，操作弹性大，占地面积小，投资较低。 

◆生产规模230-280t/d。 

◆窑操作弹性大，从70-100%任意调节，实现连续、稳定生产。

◆合理利用煤矸石的自燃特性，通过施加助燃空气加快烧结料的冷却，同时提高煤矸石的燃烧速度，使煤矸石自身热值充分利用。除一次点火用煤外，正常连续生产时不需外加煤。

◆采用微负压操作（炉顶），使炉内的气流分布均匀，有利于煤矸石的烧成。

◆设计了防止偏烧的纠偏系统。

1）助燃风从炉底通过多路均风调节装置进入炉内 ，当测温装置检测到炉内各处截面温度不平衡时， 供风控制系统自动调整相对应阀门的开度， 通过调节风量使煅烧带达到1）助燃风从炉底通过多路均风调节装置进入炉内 ，当测温装置检测到炉内各处截面温度不平衡时， 供风控制系统自动调整相对应阀门的开度， 通过调节风量使煅烧带达到均衡稳定.

2）炉底设置了卸料溜子，通过调节卸料篦子的转速调整卸料速度，有效克服偏火的现象.

窑炉的结构特点

1. 窑炉为圆筒形，炉膛的有效直降3.8米，窑炉高度12米，窑炉的外壳为钢板卷圆后对接，炉膛内砌筑耐火材料，耐火材料和窑壳之间填充保温材料.

2. 窑炉的操作面以下约3.5米距离设有8个点的测温装置，装有环路补风管.

3. 窑炉底部设有风管，保证窑炉内煅烧有充足的供氧，窑炉卸料体上设有大量风口，保证窑炉底火上风均匀，窑底出料管设有锁风装置，保证煅烧时不跑风.

4. 窑面上部设有烟气罩，其布料装置设置在上面.

5. 窑炉设计有控制系统，确保布料系统和窑炉烧成以及卸料的三平衡.